1．配料

按设计的配方准备原材料，用台秤和盘架天平准确称量并复核备用。

2．生胶塑炼

(1)破胶：调节辊距1.5mm，在靠近大牙轮的一端操作，以防损坏设备。生胶碎块依次连续投入两辊之间，不宜中断，以防胶块弹出伤人。

(2)薄通胶块破碎后，将辊距调到约0.5mm，辊温控制在45℃左右(以辊筒内通冷却水降温)。将破胶后的胶片在大牙轮的端一加入，使之通过辊筒的间隙，使胶片直接落到接料盘内。当辊筒上已无堆积胶时，将胶片扭转90°角重新投入到辊筒的间隙中，继续薄通到规定的薄通次数为止。

(3)捣胶：将辊距放宽至1.0mm，使胶片包辊后，手握割刀从左向右割至近右边缘(不要割断)，再向下割，使胶料落在接料盘上，直到辊筒上的堆积胶将消失时才停止割刀。割落的胶随着辊筒上的余胶带人辊筒的右方，然后再从右向左方向同样割胶。反复操作多次至达到所需塑炼程度。

(4)辊筒的冷却：由于辊筒受到摩擦生热，辊温要升高，应经常以手触摸辊筒，若感到烫手.则适当通入冷却水，使辊温下降、并保持不超过50℃。

3．胶料混炼

(l)调节辊筒温度在50℃～60℃之间，后辊较前辊略低些。

(2)包辊：塑炼胶置于辊缝间，调整辊距使塑炼胶既包辊又能在辊缝上部有适当的堆积胶。经2～3min的辊压、翻炼后，使之均匀连续地包裹在前辊上，形成光滑无隙的包辊胶层。取下胶层，放宽辊距至1.5mm左右，再把胶层投入辊缝使其包于后辊，然后准备加人配合剂。

(3)混炼的第二个阶段是吃粉：不同配合剂要按如下顺序分别加入:

固体软化剂→促进剂、防老剂和硬酯酸→氧化锌→补强剂和填充剂→硫磺。

吃粉过程中每加入一种配合剂后都要捣胶两次。在加入填充剂和补强剂时要让粉料自然地进入胶料中，使之与橡胶均匀接触混合，而不必急于捣胶，同时还需逐步调宽辊距，使堆积胶保持在适当的范围内。待粉料全部吃进后，由中央处割刀分往两端，进行捣胶操作促使混炼均匀。

(4)翻炼在加硫磺之前和全部配合剂加入后，将辊距调至0.5～1.0mm，通常用打三角包、打卷或折叠及走刀法等对胶料进行翻炼3～4min,待胶料的颜色均匀一致、表面光滑即可下片。

(5)胶料下片：混炼均匀后，将辊距调至适当大小，胶料辊压出片。测试硫化特性曲线的试片厚度为5～6 mm，模压2mm胶板的试片厚度为(2.4±2) mm。下片后注明压延方向。胶片需在室温下冷却停放8h以上方可进行模型硫化。

(6)混炼胶的称量：按配方的加入量，混炼后胶料的最大损耗为总量的0.6%以下，若超过这一数值，胶料应予以报废，须重新配炼。

4．模型硫化

本实验制备一块250mm×150mm×4mm的硫化胶片，供机械性能测试用。

(1)混炼胶试样准备：混炼胶首先经开炼机热炼成柔软的厚胶片，然后裁剪成一定的尺寸备用。胶片裁剪的平面尺寸应略小于模胶面积，而胶片的体积要求略大于模腔的容积。

(2)模具预热：模具经清洗干净后，可在模具内腔表面涂上少量脱模剂，然后置于硫化机的平板上、在硫化温度150℃下预热约30min。

(3)加料模压硫化：将已准备好的胶料试样毛坯放入已预热好的模腔内，并立即合模置于压机平板的中心位置。然后开功压机加压，经数次卸压放气后加压至胶料硫化压力1. 5～2.0MPa。当压力表指示到所需工作压力时，开始记录硫化时间。本实验要求保压硫化时间为10min，在硫化到达预定时间稍前时，去掉平板间的压力，立即趁热脱模。

脱模后的硫化胶片应在室温下放在平整的台面上冷却并停放6～12h才能进行性能测试。

5．硫化胶机械性能测试

(1)试样制备硫化胶试片经过12h以上充分停放后，用标准裁刀在裁剪机上冲裁成哑铃型的试样。同一试片工作部分的厚度差异范围不准超过0.17mm，每一种硫化胶试样的数量为5个。试样裁切参阅国家标准GB/T528-92的规定。

(2)拉伸性能测试将5个冲裁成的标准试片进行编号，在试样的工作部分印上两条距离为(25±0.5) mm的平行线。用测厚仪测量标距内的试样厚度，测量部位为中心处及两标线附近共三点，取其平均值。拉伸性能测试参照国家标准GB/T528-92的规定。